在山东省特种设备检验研究院内，摆放着一个造型酷似导弹机器，现场还有数十米建好的“输油管道”。现场操作人员在管道内住满了水，然后起重机把机器人吊装进管道内，最后封闭管道，不到一分钟，整段管道已经检测完毕。

“这是我们国内第一台自主研发的输油管道超声波内检测机器人，可以在不中断原油输送的情况下对管道内腐蚀情况进行定量检测，发现输油管道制造及使用过程中产生的腐蚀、壁厚减薄、裂纹等缺陷，不仅可测定管道腐蚀的程度，也可确定腐蚀的位置与面积。”负责该机器人技术的田卫星博士介绍，仅山东省境内的输油管道就有18000公里，该机器人将更好地解决长期困扰我省乃至全国长距离输油管道的在役检测难题，将为我省输油管道安全运行提供更加可靠的安全检测技术保障，最大限度地避免长输管道事故发生。

据悉，该机器人是我国第一台输油管道压电超声内检测设备，各项性能参数达到国际同类产品先进水平。山东特检集团总经理蔡盛东介绍说，该款长输管道机器人的研制成功，打破了跨国公司在该领域长期对我们的技术壁垒，填补了国内空白。“之前只有英国和美国有类似的技术，我们之间检测输油管道都是购买服务，由国外公司的工人负责操作，检测完毕后只给我们一份检测报告，设备他们还会带走。”

中国工程院院士、中国科学院海洋研究所研究员侯保荣介绍说，该项目形成的输油管道压电超声内检测机器人采用国际最新一代水浸探头，将超声波信号的发射、接受、数模转换功能、数据分析、存储高度集成在内检测仪内，具有检测精度和灵敏度高的特点。各模块仓之间采用柔性连接，增加了操作简便性，保障了机器人在复杂管道内部的通过性。该机器人在不中断原油输送的情况下对管道内腐蚀情况进行定量检测，可发现输油管道制造及使用过程中产生的腐蚀、壁厚减薄、裂纹等缺陷，不仅可测定管道腐蚀的程度，也可确定腐蚀的位置与面积，市场前景广阔，社会效益巨大。

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