据中国轴承工业协会工作人员透露，风电轴承中，偏航轴承和变桨轴承的技术门槛相对较低，而主轴轴承和增速器轴承的技术含量较高，发电机轴承基本上为技术成熟的通用产品。目前，国内风电轴承企业的产能主要集中在偏航轴承和变浆轴承上，且以3兆瓦以下风电设备配套轴承为主，对于主轴轴承和增速器轴承，基本依靠进口，只有个别国内企业初步涉足。

据了解，我国轴承行业对风电轴承的设计、制造和试验技术还远远没有吃透，比如主轴轴承是用哪一类轴承为好，变桨轴承是用哪一种结构的回转支承为好，回转支承滚道和齿部淬火如何防止产生裂纹，如何保证表面硬度和淬硬层深度等难点仍然处于探索攻关之中。

国内风电轴承在很长的一个阶段里依靠国外进口，价格昂贵，加大了每千瓦风电设备造价，也制约了风电成本的下降。

国内企业探索中进步

目前，国产风电轴承逐渐形成了规模化、系列化生产，主要企业有瓦轴、洛轴、轴研科技、方圆支承、上海联合等相关企业。

日前，从大连瓦轴集团了解到，又一批为国家重大装备配套的高端轴承产品在这里顺利出产，填补了国内空白：5兆瓦风机变桨轴承发往用户装机;完成盾构机主轴承及滚刀轴承等研发，并振动筛开始装机试验;大型组合密封精密背衬轴承研发成功，通过了用户的使用验收。

与此同时，上海电气总投资5亿元的高效清洁特大型风电轴承生产线技改项目竣工投产，首台3.6兆瓦海上风电轴承下线。上海电气从引进技术到联合设计，再到自主开发，在轴承研制上走出一条新路。目前，中方技术人员的技术开发能力、过程控制能力均已达到国际水平，成本只相当于进口轴承的2/3，大批量生产后，有望下降到进口轴承的1/2。

虽然弥补差距非一日之功，但国内企业紧盯世界潮流，逐步实现高端轴承产品产业升级的努力，将改变我国许多重点领域关键技术装备上高精密、高可靠性、高转速轴承长期依赖进口的状况。

轴承是我国风电设备制造的软肋

九州电气负责风电设备的一位人士告诉笔者，作为风机的重要配套设备之破碎机厂家一，风电轴承的受力和振动情况复杂，必须承受巨大的冲击负荷，并且偏航、变桨轴承安装成本较大，同时还需达到与主机一样至少20年的寿命。由于风电设备的恶劣工况和长寿命高可靠性的使用要求，使得风电轴承具有较高的技术复杂度，是公认的国产化难度最大的两大部分(轴承和控制系统)之一。

国内风电轴承在很长的一个阶段里依靠国外进口，价格昂贵，加大了每千瓦风电设备造价，也制约了风电成本的下降。

虽然困难重重，但并未阻挡国内轴承企业在探索中前行。一批国内领军企业瞄准世界水平，以振兴装备制造业16个关键领域的高档次配套轴承为市场导向，实行了强投入、高水平、快碎石机厂产出的技术改造，目前已经形成了1.5兆瓦、2.1兆瓦、3兆瓦风电轴承的全方位的批量生产能力。

近年来，我国装备制造业快速发展，但为重大装备配套的高端轴承却大部分依赖进口，轴承等核心零部件已经成为国家重大装备发展的瓶颈。“国内高速铁路发展迅速，但轴承却成为一个严重的瓶颈。欧美国家目前高铁轴承能满足时速350-400公里的需求，而我国目前的高速轴承大多只能满足150-180公里的动车组。”业内人士举例说。此外，大型风力发电机轴承、深井钻机转台轴承、海上钻井平台系列轴承等能源装备高端轴承也都是国内企业的软肋。

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