为了尽快突破这个瓶颈，去年3月，轴承公司专门成立项目小组，主要攻关内容就是中大型薄壁型轴承外圈热处理形变控制。首先在适用设备上，项目小组提出用新辊棒炉来取代网带炉。因为前者利用辐射加热，能精确控制温度，加热均匀性较好，可以大大减少变形量。同时，辊棒炉用氮气和丙烷作保护气氛，可以让产品通过适当的氧化来达到理想的硬度，满足不同客户的要求。
辊棒炉新生产线在投入运行一段时间后，问题就来了：工件进炉要专用料筐，大规格产品变形比例仍居高不下。项目小组制定了项目的实施方案，列出时间进度：先逐步小批量加工，等工艺成熟后再大范围推广，同时根据时间进度，对降低变形量也提出了明确的指标要求。通过多次试验，一方面，优化摆放方式，最终完全不用料筐，直接把工件摆放在炉上，这样单次进炉量增加，生产效率也随之提高；另一方面，项目小组通过更换淬火油，按照产品型号来设置搅拌机的转速与时间，使淬火油更均匀地分布在工件表面，保证淬火后能达到要求的硬度和合格的金相组织，以此更好地控制变形量。经过这些改进，后续的磨加工员工反映非常好。他们说，新工艺加工质量好，尤其是垂度很小，废品率几乎为零。
轴承外圈经淬火、回火等热处理之后，可提高产品的强度、硬度、耐磨性、疲劳强度和韧性等。以前，轴承公司工艺设备采用网带炉和辊棒炉淬、回火，一直以来都存在变形问题，影响工效质量。尤其是外径大于150毫米的中大型产品，变形更加明显。近几年，轴承公司的市场领域不断扩大，从传统的汽车行业市场更多地转向风电轴承、机床轴承等新兴产业范围，产品规格越来越大，中大型的轴承外圈也越来越多。如何解决传统工艺造成的产品变形问题，成了公司迫切需要解决的一个“大阻碍”。
由于形变满足要求，现在轴承公司绝大部分中大型产品用不着全检了，再加上减少了整形和去应力这两道工序，在班产不变的情况下，产品流转加快，大大提高了生产效率。而且，轴承外圈的锥度变小，后续磨加工余量也相应减少。在节约成本方面，整形、检验工艺精简员工5人，每年至少可节省工资支出20万元；同时，可减少后续整形与去应力原来每年要用的4万元电费，这些省下来的效益非常可观。
经过半年多的摸索与不断试淬验证，到去年年底，轴承公司中大型薄壁型轴承外圈的变形量已基本符合技术标准，变形比例较之前下降了80％多。
如今，公司正着手改造原有辊棒炉，以使新工艺可以尽快推广应用。热处理部计划，今后将在所有中大型产品上全面推广。
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