在温州人本轴承有限公司位于滨海园区的生产车间，记者看到整个车间宽敞明亮，现代化流水线生产设备一应俱全，操作标示清晰明确，地面干净整洁，过道处画有黄色指引线，生产工具全部定点摆放。在车间入口处还摆放着多块展示板，展示企业员工在精细化管理中改变浪费、提高效率、控制成本等各方面的小案例。

其中一块展板上，赫然写着不浪费8个“1”，1滴油、1滴水、1丝气、1度电、1个零件、1分钱、1颗粮、1秒钟。“员工的一个举手之劳，一个节约好习惯，一个小发明改造都会给企业带来大效益，精细化管理就体现在这一点一滴中。”温州人本轴承有限公司生产主管王海荣说，他们一直给员工传递一个概念，就是成本下降1％等于销售额提升20％。商报记者 项智芝

全体总动员念好“节约经”

等待浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费、库存浪费、制造过剩浪费、缺料损失浪费、管理及流程浪费，人本轴承的精细化管理目标中就包括杜绝这八种常见的“浪费病”。

在球轴承磨加工自动线上，物料下料落到连线链条底板时，超精油会在有机玻璃板与铝板之间产生溅油现象。车间一名叫王世民的员工就利用废v型料道，做了一个四方形的小盒子，安装到玻璃板与铝板处，把溅出来的超精油挡住，汇集到连线接油盘内，重新利用。王海荣给记者算了笔账，一台机器有12个摆头，以每个摆头一天节约50滴超精油计算，一台机器一年就可以节约15公斤超精油，折合成成本为480元，那么100台机器一年就可以节约油费48000元。

为了节约能耗，工作人员在每台自动化生产设备上都编入了能耗计算程序，详细记录每台机器不同操作时段、不同操作员工的能耗量，形成曲线图。王海荣说：“这样，员工就可以清晰地看到能耗情况，一方面提醒员工养成节约的好习惯;另一方面也可以对高能耗的机器进行分析，找出原因，并进行技术改进。”

变“厂长”为“场长”提效率

提高工作效率也是人本轴承在精细化管理中的重要课题。在人本轴承生产车间，产品从粗磨到精磨、在线检测、现场包装全部在一条生产线上完成。除了常规的在线检测，车间内还配有一个精测室，以往需要送往专门检测中心检测的产品在这边就可以实现精细检测，检测效率快速提高。

车间内还划有现场办公区，上至厂长，下至行政人员全部实行现场办公。“生产过程中一旦有任何情况，不需要打电话反复联系沟通，当场就可以解决问题，效率自然提高。”人本集团有限公司党委书记瞿韶贵笑称，这种办公方式变“厂长”为“场长”，可以更快速、有效地解决问题。

“公司每位员工的胸卡后面都有20条改革精神准则，革新无处不在。”王海荣边给记者展示胸卡背面的文字，边举起了例子。一线生产员工林利琴在工作中留意到每次拿包装桶时，由于包装桶放置在地面上，员工们都要弯腰去拿，很不方便。于是，他就在包装桶的材料筐下垫了一个小架子，方便大家取料，仅仅是这样一个小小的动作改善，据统计，每天可减少员工500次的弯腰动作，既降低了劳动强度，也提高了工作效率。

流程再造最大化发挥生产潜能

“不管企业前期投入多大，后期的管理才是最重要的。只有良好的管理才能最大化地发挥前期投入的作用。”瞿韶贵说，人本早在2007年就开始实施精细化管理，通过流程再造等最大化发挥人力、物力作用，达到“人尽其才，物尽其用”。

以前，公司采用的是单机生产模式，这种生产模式工序繁复，无附加值动作产出比例高。导入精细化管理后，公司开发具有自主知识产权的人本控制“iem系统”，集磨床自动控制、机外监测、自动测振、信息反馈、联机控制等多种程序为一身，实现多工序间自动生产。并通过增加磨削控制器，减少了无用功附加值，在提升产品质量的前提下，缩短了单件产品加工时间。

从1人最多操控3台机器到现在20台磨床设备只需4名操作人员，企业最大化地挖掘生产潜能。现在，在人本轴承生产车间，一条全长约150米的自动化生产线上只需要7名操作人员进行“人机对讲”，即可自动完成从磨加工、检测直到打包等30多道生产工序。

在生产车间过道上，还设有“多能工看板”，详细记录每个员工在各个操作岗位的技术等级。“公司会定期实行岗位轮换，让员工熟悉每一种操作工序，培养多能工，将员工潜能发挥到最佳。”王海荣说，对每个员工的每种操作技术能力进行等级评分，统计结果一目了然，一旦需要人才，可以优先选用综合等级高的员工。

以上是网络信息转载，信息真实性自行斟酌。