产品质量有待提高

国内模具生产厂家工艺条件参差不齐，差距很大，有不少厂家由于设备不配套，很多工作依赖手工完成，严重影响了模具的精度和质量。受售价限制，国产模具多采用2cr13和3cr13做精密热处理，而国外则采用专用模具材料，其综合机械性能，耐磨、耐腐蚀性能及抛光亮度均明显优于国产材料。这从根本上影响了国产模具的外观质量和使用寿命。

标准化水平比较落后

中国模具标准化工作起步较晚，加之宣传、贯彻和推广的力度小，因此模具标准化落后于生产，更落后于世界上许多工业发达的国家。

模具标准件生产、销售、推广和应用工作也比较落后，模具标准件品种规格少，供应不及时，配套性差等问题长期存在，从而使模具标准件使用覆盖率一直较低。近年来虽然比例已有较大提高，但总的来说还很低。据初步估计，目前这一比例大致为40％~45％，而国际上一般在79％以上，其中中小模具在80％以上。

相关人才资源紧缺

“中国正从模具大国向强国迈进，急需大量相关人才，但我国模具行业人才紧缺已成为一个迫在眉睫的问题。”国际模协秘书长罗百辉表示，目前企业对模具人才的需求越来越大，在北京、广东、浙江等地，模具设计人员、模具开发人员、模具维修人员等已成为人才市场最紧缺的人才之一，尽管许多企业以高薪聘请，但也不一定能招到合适人才。

模具行业是一个需要长期积累经验的行业，一个模具师傅起码要2到3年的实践经验，一个精通模具设计的工程师，也要有5到8年的经验积累。一些高校尽管在近几年内设立了模具专业，但由于受软硬件设施限制，培养出的学员实际技能不够。而社会上各种各样的模具培训班，由于缺乏规范的职业教学标准，因此学员质量良莠不齐。

产品结构需要调整

我国技术含量低的模具已供过于求，而技术含量高的中、高档模具还远不能满足需求。精密、复杂的冲压模具、轿车覆盖件模具等高档模具仍有很大发展空间。近年来，模具行业结构调整步伐加快，主要表现为大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业的总体发展速度;塑料模和压注模比例增大;面向市场的专业模具厂家数量及能力增加较快。今后应继续注重产品结构的调整和定位，进一步提升模具的制造技术水平，占领结构复杂、精密度高、技术含量高的高档模具市场。

加大投入提升创新能力

要鼓励企业增加高水平的设备，特别是骨干企业要配齐从模具粗加工、热处理到各种精加工、光整加工、质量控制与监测等整套设备，一般企业要配备数控加工设备，实现模具制造的全自动加工。

以上是网络信息转载，信息真实性自行斟酌。