从2003年开始，我国成为全球数控机床第一进口国和消费国，虽然国内市场空间巨大，但国内生产的机床还无法满足需求。

六大产业基地正在形成，本土企业快速成长

我国数控机床最早开始于20世纪50年代末，先后经历了起步（1958—1979年）、引进技术与开发（1980—1989年）、快速发展（1990年以来）三个阶段。目前，我国数控机床无论从产品种类、技术水平、质量和产量上都取得了很大的进步，在一些关键技术方面也取得了重大突破，已有以纳米加工及亚微米加工技术及设备为标志的超高精度加工技术产品投入市场；五轴联动数控机床、复合机床等高档机床已经逐步实现国产化；从20世纪90年代末开始，我国逐渐掌握了作为数控机床神经中枢的数控系统装置主流技术，与世界先进技术保持了同步。目前，国产数控系统产品，低档的可以全部满足国内需求，中档的可以满足50%以上，高档产品正在逐步突破国外公司的垄断局面。

经过多年发展，我国数控机床企业通过引进消化、吸收再创新、自主研发、重组和并购，已形成一批具有一定实力的本土数控机床生产企业，代表企业如沈阳机床集团、大连机床集团、北京北一机床股份有限公司、济南第二机床集团、华中数控股份有限公司、大连光洋科技工程有限公司等，而且不断有新兴企业崛起。

市场需求旺盛带来广阔发展空间

尽管我国已形成一批具有一定实力的本土数控机床生产企业和新兴企业，企业在产值规模上和技术创新能力上也取得了长足进步，但与世界先进企业相比还存在明显的差距。

在技术水平上，我国产品落后国外同类产品10—15年，国内已经开发的五轴联动数控机床、复合加工中心、高速加工中心等产品，在性能上与国外同类产品相比还有较大差距，高端产品市场基本上被欧、美、日等发达国家所垄断。

在产品创新能力上，企业还缺乏对产品竞争前数控技术的深入研究，开发出的产品缺乏市场针对性和市场竞争力。

在产业化水平上，虽然数控机床的产量增加较快，但市场占有率低，品种覆盖率小，功能部件专业化生产水平及配套能力较低，尚未建立自己的品牌。长期以来，国产数控机床产业低端迅速膨胀、中端发展缓慢、高端依赖进口的局面并没有得到根本改变。

在国际市场上，国内机床企业同样面临着新的挑战，欧盟正在着手研究机床生产和使用中的绿色技术问题，并拟制定相应的能耗标准，有可能形成新的技术壁垒。这就要求企业必须在机床设计、制造和使用过程中降低能耗，实施绿色制造。

在国际竞争加剧的同时，我国数控机床需求始终维持在旺盛状态。2000年以来，在巨大市场需求的拉动下，国内数控机床以年均30%的速度增长，从2003年开始，中国连续7年成为全球最大的机床消费国，目前是世界上最大的数控机床进口国。2012年，据中国机床工具工业协会预测，目前我国处于装备更新换代的高峰期和工业产业升级的关键期，对数控机床尤其是高档数控机床的需求仍将维持30%以上的高增长水平，预计这一增长速度仍将维持3—5年。

启动科技重大专项加速高档数控机床国产化

鉴于高档数控机床和基础制造装备对我国装备制造业发展的关键支撑作用，2008年12月，科技部启动了“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项，主要瞄准航空航天、船舶、汽车和发电设备四大行业。2010年9月，国务院通过了《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，“高端装备制造业”作为七大战略性新兴产业之一，被列为重点领域。重大专项的实施以及加快培育战略性新兴产业，显示了我国政府对于发展高档数控机床与基础制造装备的决心。

“十一五”期间，“高档数控机床与基础制造装备”重大专项共有200余项课题立项，经费总投入超过90亿元。重大专项经过两年的实施，加快了行业重点企业高端产品的开发速度，促进了企业产品的质量提升和品牌树立。 “十二五”期间，高档数控机床、数控系统和功能部件核心技术将是资金投入的重点，而且与重大专项实施的头两年相比，高档数控系统作为独立项目首次提出，同时功能部件和数字化工具系统及量仪、关键部件等的顺序提前。预计“十二五”期间，近30亿的中央财政投入将有一半投入从事数控系统、刀具、轴承等核心产品生产、研发的龙头企业，数控机床有望在“十二五”期间实现数量和质量的同步跨越。

中国的数控机床产业应该抓住国家政策扶持和市场空间巨大的机遇，加大技术创新与人才培训力度，充分发挥市场机制实现数控产业自我优化，提高企业综合服务能力，努力缩短与发达国家之间的差距，力争早日实现数控机床产品从低端到高端、从初级产品加工到高精尖产品制造的转变。

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