机床是工业母机，是用来制造机器的机器，这是机床区别于其他装备的重要特点。随着工业化的进程，制造业对工作母机提出了高速、精密、柔性制造的要求，机床也由普通的三轴联动的机床逐渐发展为高速精密复合加工、五轴联动加工中心等高档数控机床，实现了工件一次装卡中进行铣、钻、镗等多工序的加工，不仅加工精度高，同时由于快速移动和定位准确，提高了生产效率。

众所周知，我们国家是当今世界第一制造大国，也是世界第一机床生产国。但是我国在高端制造装备领域与国际先进水平有较大差距。通过我们多年的努力，我国形成了涵盖航空航天、汽车、高档机床等重点领域典型装备的十大标志性成果，基本代表了我国高档机床装备研发与应用的最高水平，先后为核电、大飞机等国家重大专项和新型战机、运载火箭等一批国家重点工程提供了关键制造装备，在多项关键技术和装备方面实现了突破，有力支撑和保障了国家安全。

例如8万吨大型模锻压力机和万吨级铝板张力拉伸机等重型设备的成功研制，填补了国内航空领域大型关键重要件整体成形的技术空白；大型燃料贮箱成套焊接装备成功用于长征五号等新一代运载火箭的研制，在航天领域建立了首条采用国产加工中心和数控车削中心的示范生产线，已应用于新一代运载火箭、探月工程等100余种10000余件关键复杂零部件的加工，取得了显著的经济效益和社会效益。数控锻压成形装备的产业化成效显著，其中汽车大型覆盖件高效自动冲压生产线达到了国际领先水平，国内市场占有率超过70%，全球市场占有率超过30%。

我们现在做的数控机床专项从2009年实施以来行业技术水平明显提升，缩小了与国际先进水平的差距，研制精密卧式加工中心等30多类重点产品达到了国际先进水平。其中，25米立柱移动立式铣车床是国家重大工程项目建设的急需，其技术参数、技术等级均处于世界领先水平，机床规格世界最大，代表了国家高档数控重型机床最高水平。通过数控机床专项的支持，我国数控系统实现了从模拟式、脉冲式到全数字总线的跨越，多通道、多轴联动等高性能数控系统系列产品主要技术指标已经基本达到国际主流高档数控系统的水平。目前，国产高档数控系统已与10多类台高档数控机床配套，开始在航空航天重点企业示范应用。功能部件企业产品质量水平稳步提升，品种系列不断完善，截止目前滚动功能部件在中高端的数控机床市场占有率20%，较2009年提高了4倍，品种满足度达到了80%。

最值得一提的是我国机床行业的创新研发和可靠性水平显著提升，机床行业标准和技术规范逐步完善。通过专项实施，推动了国内机床骨干企业联合高校、用户联合开发，积极组织数控机床可靠性评定国家/行业标准的编制，在机床行业推广应用。机床主机平均无故障时间从专项实施前的400-小时已经普遍提升到了1200小时，部分产品已达到了2000小时以上，接近国际先进水平。专项成果形成了一大批技术标准规范，行业国际竞争优势显著增强，对产品研发形成有力支持，也对国家装备制造业持续发展能力的提升起到保障作用。2016年12月，我国自主提出的用于检测五轴联动机床的s形试件标准通过国际标委会审定，成为我国在高档数控机床设计、检测领域的首项标准，实现了零的突破。

2017年作为继往开来的一年意义重大，我们将继续努力，深入贯彻实施创新驱动发展战略和制造强国战略，以数控机床专项实施方案和“十三五”实施计划的目标为指导，以十大标志性成果为抓手，聚焦航空航天、汽车两大用户领域，共性技术研究和重点领域工艺验证并重，关键功能部件研发与产业化发展并行，加快创新能力平台和示范工程建设，加强创新人才培养和高端人才引进，着力解决机床系统与功能部件、可靠性和精度保持性、加工效率与工艺水平提升等三方面问题，实现专项成果在重点领域规模化、成套化的示范应用，为全面实施“中国制造2025”提供支撑。

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