5月5日下午，青白江区城厢镇下北街，占地近400亩的成都天马铁路轴承有限公司的厂房里，一批八九吨重的像“大铁圈”样的物品正在生产线上缓缓运转。它们要经过100多道工序，花45天左右的时间，才能走完这条生产线，成为可交给用户的产品。该公司研发部负责人称，这些“大铁圈”就是他们近年才推向市场的风力发电机轴承，它们最大可支撑8兆瓦风电机组，为已投用风电轴承中全球之最。

风电轴承只是成都天马轴承近年推出的新产品。作为其有传统优势的铁路轴承，近年也成功开发出每根承重达32吨的铁路货车轴承，比以往只能承重16～17吨的轴承提高承重近一倍，这意味着应用其轴承的铁路货车的载重量也因此提高一倍，达到铁路货车轴承中的国际先进水平。

如今，中国几乎每三辆铁路货车中，就有一辆货车的轴承是“成都造”。大型风电轴承中，也有越来越多是“成都造”。由于轴承几乎应用在所有现代机械的传动结构中，其制造精度、性能指标等要求之高，精密制造难度之大，都使其当之无愧成为一个国家或地区科技实力和工业制造能力的重要代表。

铁路货车轴：承载重量翻了一番

数千年前，人们就发现用撬板下放置一排木杆的方式来运输物品，比直接用撬板运输要省力得多，这就是人类发明轴承的最早雏形。如今，从汽车、火车，到轮船、飞机，甚至宇宙飞船，几乎所有现代机械的传动结构，都要使用到轴承。

2002年，大中型国企——成都轴承集团公司由浙江天马股份重组，成都天马轴承诞生。重组后企业加快科技创新步伐，并把目标瞄准了其传统优势产品——铁路货车轴承。

铁路货车轴承应用在铁路货车的车轮上，属重载车轮轴，每节车厢需装4套轴承。铁路货车能承重多少，相当程度上取决于轴承的承重能力。以往，普通列车的轴承每根只能承重16~17吨，因此每节车厢载重也就在60吨左右。

“我们现在的铁路货车轴承每根已能承重32吨，这在国际上都属于先进水平。”成都天马轴承有关负责人介绍，这种轴承已可让每节列车的载重量达到120吨，是原来的两倍左右。据他了解，国内外生产类似轴承的企业只有6家。

制造能力提升了产品质量，也提高了市场占有率。目前，成都天马轴承的铁路货车轴承在全国的市场份额已达30%左右。即中国每三辆铁路货车中，就有一辆货车的轴承是“成都造”。

最大风电轴承：误差比头发丝还小得多

成都天马轴承在2007年启动开发新的业务领域。轴承是标准件，全球共有5万多种型号。选择哪些轴承作为业务拓展领域呢?经过多方权衡，最终风力发电轴承被选为攻关对象。不仅因为风能的开发已成为新能源开发利用的重要领域，也因为风电轴承是高端产品，这符合成都天马轴承走高端制造之路的战略。

风电轴承是风力发电机的核心部件之一。通常而言，每一台风电机组都要安装4根轴承，其中3根变桨轴承，一根偏航轴承。风电机组的风轮叶片等各部件的运转及其能量传递，都依靠这些轴承来完成。由于风轮叶片等部件的受力极其复杂，导致轴承的承力极大且异常复杂。因此，风电轴承的研发也远高于普通轴承。

目前，国际上应用较多的风电机组主要是5.5兆瓦和6兆瓦左右。如果需要发电功率更大，就需要机组能吸收并转化更多的风能，这就需要机组的风轮和叶片更大。而更大的风轮和叶片，使得轴承的受力更大更复杂，所以轴承的大小和性能，在很大程度上决定着风电机组的发电功率。

“对此，我们经过科技攻关，现在已经生产出了最大8兆瓦的风电轴承。”成都天马轴承研发部有关负责人介绍，如今成都造的8兆瓦风电轴承已经应用在山东等地的风电机组中，这也是全球已经应用于实际生产的最大风电轴承。

昨日成都商报记者在现场看到，这一风电轴承的直径有5米左右。据成都天马轴承有关负责人介绍，该轴承精度已达到微米级，尺寸误差不超过几微米，相当于人的头发丝的十分之一左右。轴承重量每套约为八九吨，使用寿命可达20年。这位负责人说，这一轴承，目前已可“代表国际风电轴承领域的最前沿水平”。

据成都天马轴承有关负责人介绍，随着其轴承制造能力的提升，最近他们又研发出了用于地铁车辆的轴承，目前已完成试制和相关试验。同时，他们已与有关地铁车辆制造商开展洽谈。如果进展顺利，成都地铁车辆今后有望用上成都造地铁轴承。

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