结晶器是连铸机钢水冷却、凝结成铸坯的主要设备。结晶器的运行状态、功能精度，对铸机的拉速、铸坯表面及内部质量影响极大。结晶器是由两对宽面水箱和两对窄面水箱“拼接”而成，每个水箱下方有足辊支撑。宽面有两组4节足辊，窄面有4组单节足辊。这些足辊内部共有轴承48套，起到支撑结晶器框架、固定坯壳尺寸、引导铸坯滑动等多重作用。

消除铸坯质量的设备隐患。连铸一区的两台双流2150大型高速铸机在浇铸汽车板用钢、家电板用钢时，对结晶器的功能精度要求很高。然而，一段时期，铸坯表面划伤等质量问题异常增多，一方面影响到重点品种钢的合同兑现，又推高了生产成本。为攻克这一质量难题，该部组织人员对铸机各部位的功能精度进行反复检验，逐步缩小“包围圈”，终于发现由于结晶器足辊轴承性能不稳定，轴承滚珠磨损较快，并且磨损程度不一样，造成轴承晃动，有时出现轴承“抱死”现象，最终导致将正在成型期间的铸坯表面划伤。针对这些问题，他们多次与厂家研究，改进轴承材质，提高轴承的耐磨、耐压强度，保证了结晶器的功能和精度。

进一步提高轴承寿命。足辊轴承长期在高温、蒸汽的环境下运行，对材质要求很高，其成本也比普通的轴承高。京唐公司炼钢部连铸一区职工围绕降低轴承消耗，仔细研究结晶器足辊和轴承的结构，对比不同过钢量时的轴承磨损情况，他们发现，结晶器足辊的原始设计存在问题。由于厂家为了方便安装，选用密封轴承，但这种轴承不能在线加油，而结晶器过钢量超过10万吨以后，轴承内部原有的润滑油脂被高温钢水烤干，轴承很快就会出现问题。由于铸机框架无法改动，加上足辊轴承需要密封，一次注入的润滑脂十分有限。他们多次下到几米深的地沟里，观察测量，最终将足辊轴承的润滑管路与零段润滑的主管路相连在一起，不仅减少了改造的难度，而且实现了自动加油。

精细管理保稳定。铸机生产连续性很强，一些浇次经常要跨班作业。浇钢期间的设备巡检，特别是交接班过程中的检查确认，对铸机状况影响很大。连铸一区根据情况变化，及时修订细化设备管理规程，最大限度地减少人为失误。改造后的足辊轴承，新增了8个润滑点。他们收集了大量的数据，不断优化工艺参数，明确规定每次给轴承加油的周期为30分钟，每个润滑点每次加油0.2克，并通过电脑记录下加油数据，减少漏加、多加。结晶器足辊平时盖在盖板下面，检查时需要吊开盖板，并用工具检测，以前个别职工图省事，交接班时只是口头询问。现在，连铸一区规定必须开盖检查，两班人员互相确认，发现未按规定检查确认，严格考核，督促岗位职工及时发现并消除设备隐患。

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