昨日，记者走进位于绍兴高新区的“旭日轴承”车间，只见铲车忙碌地穿梭于原材料和成品车间之间，一扎扎各种型号的钢材，经过一道道冲、磨、切等工艺加工成型，产品发往全球顶尖轴承制造公司。

刚刚过去的2014年，由于人力成本与原材料价格上涨、人民币升值等原因，国内轴承企业两极分化加剧。数据显示，10%的企业实现10%以上的增长，30%的企业维持上年规模原地徘徊，60%的企业形势堪忧。“旭日轴承”稳居第一梯队。

“市场起伏是常态，应对常态要有平常心。”年逾七旬的铃木贤先生说，任何时候，专注于产品品质，把生产更高更精更尖的产品内化为每个员工的工作常态，是最好的应对。

当前，全球装备制造业加速更新换代，作为核心部件的轴承，对品质要求越来越高，企业转型升级任务紧迫。两年前，公司调整产品结构，由家电行业转向汽车行业，产品升级对设备、工艺提出了更高要求。

员工是创新主力军。“旭日轴承”不惜投入，坚持员工创新能力培养，三年内，力争让每个新员工从一名操作员成长为集技能与研发于一体的综合性人才。目前，公司5年以上老员工占一半以上。发挥老员工技术积累优势，实现设备改造、工艺改进，降本增效事半功倍。以一条普通规格轴承套圈加工生产线为例，国产化成本大约100万元，而全进口高达六七百万元。公司成立科研团队，改造国产设备，保证产品品质的同时，成本大幅度下降。

建立技术攻关小组，第一时间对员工的技术创新设想开展会审，一旦通过，组织技术骨干集中攻关……以制度形式保障员工创新路径，将创新融入工作常态，小到一名员工，大到一个车间，在“旭日轴承”已形成你追我赶的比拼势头。技术科唐晓平等攻关的模具创新改进项目，于去年6月成功应用，工效提高一倍以上，产品品质也获得更高保障。该项目获得2014年度“总经理嘉奖”。去年，该公司由一线员工提出的技术创新建议40多条，其中采用25条，当年创造利润数百万元。

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