我国已是世界汽车产销第一大国，但汽车制造装备基础薄弱，高端装备约80%依靠进口。先进的激光加工已是汽车新结构、轻量化、多品种、高品质、高效率制造的革命性提升手段，是汽车制造的发展方向，但相关核心技术、高端装备被国外垄断，只能依赖进口，迫切需要自主研发。

项目组在30多项国家自然科学基金和重大科技项目支持下，开展了汽车制造激光加工的应用基础理论、工艺机理、控制技术、结构装置、高端装备与系统集成研发，其中自主研发了57种汽车制造高端激光加工装备并实现产业化。包括：商务车白车身搭接填丝熔焊线、安全气囊面板盲切线、汽车不等厚板激光拼焊生产线等，涵盖车身、覆盖件、异形管件等汽车零部件。装备技术性能指标达到国际先进水平，部分国际领先。

该技术主要完成人邵新宇介绍，该项目具有自主知识产权，授权发明专利15项，发表sci论文16篇；研发多种具有国际先进水平的激光切割、焊接装备和生产线，8种填补国内空白。产品在233家汽车及零部件制造企业应用380台套，其中神龙、通用(武汉)、江铃、长城等企业的白车身焊接、安全气囊面板弱化等，是在国际招标中与abb、kuka等国际著名公司竞争中标。打破了我国汽车行业高端激光加工技术与装备被国外垄断的局面。近三年新增销售收入169644.12万元，新增税收21891.17万元，新增利润17910.96万元。

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