4月9日，在河北宝鑫轴承制造有限公司的滚子生产车间，一条长约40多米的生产线上，仅有3名工人在紧张有序地工作着。一节节直径约1.5厘米、长约3厘米的圆柱型轴承滚子，经过智能化机器的自动磨削、自动检测、自动验伤、自动清洗、自动涂油后，被整齐地码放进包装箱。

“这就是我们升级换代后的智能化轴承滚子生产线。轴承使用的寿命，主要看轴承滚子质量的好坏。过去生产的轴承滚子圆度是千分之三，现在是万分之三，产品的精准度提高了10倍。这样可以让轴承的使用寿命提高5倍以上。”河北宝鑫轴承制造有限公司总经理夏树宝说，这批货是出口英国的，近两个多月，新产品已经实现销售收入1000多万元。

技术创新促生产效率翻番

宝鑫公司原来主要生产轴承，产品应用于重型汽车、电机、工程、矿山、纺织等机械领域。2013年10月，宝鑫公司出资成立河北富恒机械科技开发有限公司，并在业内高端人才密集的洛阳聘请专家，组建起自己的研发团队，开展有针对性的技术攻关，并陆续取得突破性进展。去年12月，拥有自主知识产权的第1台精密机床下线，公司由生产轴承向生产机床迈出关键一步。

“这是半自动机床，比一般的车床已经先进很多了，但我们还是把它淘汰了。为啥？加工一个零件需要7台机床、7道工序。而现在的自动化联线设备，两台机床就能完成上述工序，且精度更高。”该公司总经理助理齐秀辉告诉记者，这是汽车用的7518号轴承，原来的生产线上10名工人每天只能产出2000套产品，现在两名工人可产出5000套，生产效率翻了一番还多。而且，以前一台机床需要一个工人，一条生产线需要七八个工人，现在使用的智能化生产线，一条拥有8个生产工序的生产线最多需要3个工人。

创新延长产业链条促市场角色转换

“我们以前主要是生产销售轴承的，现在有了这条精密滚子生产线，我们现在不仅卖滚子，最主要的是还卖生产滚子的这条精密机床生产线。”夏树宝高兴地说，这次对精密滚子的技术创新，为公司赢得了一个面向市场转换角色的绝佳契机。

“过去是拼资源、拼低成本，如今是拼创新、拼高附加值。这就要靠引进先进适用技术和装备，延长产业链条。”齐秀辉说。这条精密滚子生产线采用的完全是自动化装备，工人只需要在数控机上输入需要制作的各种参数就可以了。只要把需要加工的原料放到那里，然后通过参数设定，出来的就是你想要制作的产品。

据介绍，宝鑫自主研发的这台生产滚子的精密机床，在国内是独有的。该精密机床拥有4项国家专利，其中圆锥滚子与无心磨床的修正器和改进的圆锥与无心磨床的进刀托板2项专利填补国内空白。另外还有4项创新正在申报专利，近期有望获批。

“交钥匙”工程引来大订单

“前几天，我们刚与宁夏青铜峡工业园签订了400万元的合同。”夏树宝笑容满面地说，我们现在的销售实行“交钥匙”工程，客户付款后开始生产客户定制的智能化生产线，完工后交给客户机床钥匙，客户就可以生产了。

记者了解到，生产一个轴承，需要多个加工生产机床，每一个机床只完成一道工序。过去，生产轴承的企业为了组装一条生产线，往往需要跑5到8家机床生产企业购买机床，然后回来组装生产。而现在，宝鑫的自能化生产线将生产轴承的各个机床组合在一起，客户只要到宝鑫一家就可以完成生产线的采购。

“我们生产的机床已经可以替代进口。进口一台这样的机床需要500万元，我们的售价在50万元。”齐秀辉说，截至目前，公司已经售出新式机床60多台套，除国内市场外，还远销俄罗斯、印度和台湾地区，总价值1000万元。

近年来，宝鑫公司投入技改资金2000多万元，提高了装备的数控化、自动化程度，产品远销欧美十几个国家和地区，已成功进入国际高端汽车配套市场。

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