当今世界正处于新一轮科技革命、产业革命的开端，新兴信息网络技术已经渗透扩散到生产性服务业的各个领域、各个环节。可以说，谁抓住信息技术的“牛鼻子”，谁就赢得了发展先机。

“保持经济平稳健康增长，必须加快产业结构调整，运用信息网络等现代技术，推动生产、管理和营销模式变革，重塑传统产业链、供应链、价值链，使之焕发出新的生机与活力。”在不久前结束的全国“两会”上，政府工作报告中也提出要大力发展新兴信息网络技术，推动我国产业迈向中高端水平。

眼下，在温岭市石塘镇上马工业园区，就有这样一家企业，它着手运用智能制造新模式替代传统的生产制造方式，实现产品自动输送，监测数据在线设定，整个生产过程处于低能耗、绿色化状态。这家企业就是浙江中马传动股份有限公司。

3月15日下午，记者来到该企业生产车间，只见厂房内的汽车齿轮制造机器正有序运转，厂房很大，但看到的操作工很少。

“近年来，公司通过采用数控化、自动化、智能化加工设备，大幅度降低了作业强度及用工量，但人均产值从原来的35万元提升到现在的70万元，生产效率提高了40%以上。”浙江中马传动股份有限公司总经理刘青林说。

工业化和信息化深度融合发展，使企业尝到了甜头。目前，企业正在加大技改投资力度，加紧建设自动变速器油泵轴齿轮生产数字化车间，为打造中国高精度齿轮制造行业标杆奠定基础。

刘青林告诉记者，建设中的数字化生产车间相比眼前看到的更先进、更智能，可以说属于第三代生产技术，它从原材料投入到成品产出，均实现了生产性自动接收生产指令，制造过程严格按工艺纪律要求执行，系统自动采集并分析制造过程中的工艺参数、检测数据、异常信息，并通过实时通信手段，将信息第一时间传递给管理者。

随后，刘青林给记者举了个例子，譬如当厂房内的某台设备突然出现故障时，一般传统制造企业大多数是车间操作工首先发现后，再向管理部门汇报，等待维修。而数字化车间呢，则是实时将机器异常情况推送给相关责任人，即使该责任人不在车间或企业，只要他身上带有手机，也能接收（知道）该台机器运转情况，并下达是否需要立即维修、怎样维修的决定。

据了解，中马传动数字化车间明年建成后，关键设备智能化率将达到90%以上，制造过程的数控化率达到100%以上，通过物联网技术实时采集制造过程中的人、机、料、测等信息，并与企业erp、pdm、spc等生产管理软件高效协同与集成，进而形成企业内部的智能指挥中心。

“通过这个智能指挥中心，我们将实现相关数据推送与产能效率分析。届时，企业的运营成本将降低30%，产品生产周期将缩短32%，不良产品率有望下降15%，能源利用率提高50%，产品研制周期降低45%。”刘青林表示。

该项目建成后，将形成年产35万件齿轮的生产能力。通过该项目的实施，还将有力推动我国汽配零部件产业的发展，并对国产数字化控制系统、高精度检验设备、精密传感器、自动化装备等智能行业发展产生巨大的推动作用。

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