在6月6日下午举行的一场小型研讨会上，研讨嘉宾们集中讨论了“中国汽车零部件企业的精益之路和工业制造2025愿景”，并就“中国汽车零部件企业如何提升制造水平”的问题进行了交流。

中国零部件企业仍在“照图纸加工”

提及中国零部件企业当前的发展现状，博世公司供应商发展亚太区总监廖继伟表示，根据他在博世中国多年的工作经验，发展水平往往参差不齐，“博世在中国的供应商就非常具有代表性，有的非常好，也有的非常烂。”

究其原因，最大的症结在于，真正愿意去改善现状的人仍然是少数。“首先还是观念上转变不过来。”廖继伟这样说到，“这些企业觉得我一直以来都是这么过来的，接下来还能够继续混下去。”

而另一个层面的原因则是缺乏真正解决问题的方法。“有不少企业都看到了自己身上的问题，他也非常希望去变革，但是不知道有什么具体的好方法。”廖继伟总结说，“最终的结局就是，每天都在解决各类问题，但掌握好的方法的基本是没有的。”

这实际上是反映出了中国零部件企业内部管理中的欠缺，据介绍，当前国内绝大多数零部件企业，还是在按照图纸做加工，研发根本就谈不上。

精益之路从“点改善”到“成体系”

中国零部件企业该怎样提高自身的水平？如何有效控制生产流程，做到最优化，保持良好的一致性呢？对于这些问题，廖继伟觉得丰田的“点改善”模式与博世的“体系”模式都值得中国零部件企业借鉴和学习。

丰田为何能成为全球汽车企业的第一？许多人都在思考这一问题。在廖继伟看来，“丰田在企业层面坚持持续改善的文化已经到了变态的地步”，哪怕是一分钱，也要讲究方法和执著地追求减少浪费甚至消除浪费。丰田本身的理念就是“点改善”，并且做的非常到位。

相比之下，博世公司的bps（botch production system）出现得要晚一些。“实际上，博世也是在丰田的帮助下才建立了自己的生产体系。”廖继伟这样表示，“但博世也有一些方面超越了丰田，尤其是在整个系统化的层面。”

话题又转向热门的德国工业4.0，廖继伟觉得应当让这个热门的话题真正落地。“其实落地后你才会发现，它并不是很虚无的，而是非常实际的，比如车间管理系统，就是告诉你怎么管理车间。”在他看来，中国多数零部件企业仍停留在2.0阶段，“这个迈进不是一下子依靠大投入就能实现的，而是一个渐进积累的过程。”

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