不断提高产能一直是风电轴承公司每名员工的奋斗方向。风电市场订单火爆，生产现场火热，快节奏的生产步调下，“深化改革攀高端，打造精品争效益”成为了公司员工不断钻研进取的方向。公司积极参与集团公司工会组织的立功竞赛活动，努力实现挑战、创新、超越、共赢。
齿圈以车代磨提高加工效率和质量
偏航齿圈是风电设备偏航系统中的关键零部件之一，其作用相当于大型滑动轴承，这类产品的内径及端面滑动区的表面质量、平行差及跳动等要求较高。目前，成熟的工艺只能进行磨削，但加工效率低下及工艺的单一限制了出产数量，无法满足市场需要。工程室主管郑晓菲成立了攻关团队，决心研发一种既能满足上述工艺要求又能高效率的新型加工工艺，来完成此类产品加工。
团队成员通过十余次试验，最终确定使用一种特殊材料的硬车刀片，选用新加工方法，完全可以满足产品的各项技术要求和生产进度要求，有广泛的适用性。攻关团队又对刀片选用进一步完善，再配合更加合理的进给量和线速度选择等，保证产品的表面粗糙度，同时会在加工表面形成一层高耐磨性硬化层，利于提高刹车部位的使用寿命，达到高柔性吸震的加工效果和降低制造成本的目标。
大幅度提高油沟加工效率和质量
风电轴承沟道油沟均采用设备打磨和手工打磨两种方式，去除油沟氧化皮，其中的粉尘对人员和环境造成危害。而且，平均每件油沟的打磨用时为30分钟，将类似直径的多规格工件同时集中到一台设备上打磨，再分流到各台硬车设备上，势必会给物流、吊装和设备等环节造成拥堵和不均衡生产。例如硬车沟道设备，每天平均都有1—2小时的待料时间被白白浪费掉，直接影响到班产和合套数量。另外，对产品外观也可能有一定影响。
工程室成立攻关小组开始研究加工工艺。针对打磨油沟工艺存在的缺点，攻关小组进行了3个多月的相关试验和计算，最终确定采用硬车工艺代替。在硬车油沟试验的同时，大家还将硬车沟道的走刀线路重新规划。刀具方面，大家在不影响油沟加工质量的前提下用硬车沟道淘汰的报废刀块加工油沟，不额外增加工装。最终，油沟的加工效率和质量均得到了提升，每月节省了数万元的物资采购和制造成本。
两项攻关课题的顺利完成，大幅度提高了产品质量和加工效率。经统计，每月可节省相关费用6万余元。今年，风电轴承公司共设立10项攻关课题，截止6月，已完成4项，预计9月将完成所有攻关课题，可降低成本400万元左右。
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