突破创新成关键，掘进机在隧道工程建设领域是非常关键的高端设备。它负责开路凿岩，建设重大国家基础工程，涉及到国家的安全与重要建设。其中，主轴承作为掘进机的核心关键零部件，长期工作在地下隧洞，要求其可靠性和安全性极高。如果主轴承出现故障，难以拆卸和更换，将导致施工瘫痪，造成巨大的经济损失。在过去，由于国产主轴承缺乏试验和应用数据支持，难以有效验证其产品的可靠性，因此推进工程应用进展非常困难。

为了克服国产主轴承面临的“不能用、不敢用、不肯用”的困境，铁建重工发挥了“逢山凿路、遇水架桥”的铁道兵精神，发挥了懂掘进机设计和懂主轴承工况的优势。结合施工应用经验，采集了复杂工况下的载荷数据，针对性地开展研发攻关。通过突破主轴承高性能材料、高可靠设计、高精密制造、高可信试验等全生命周期的关键核心技术，进行了主轴承在软土、硬岩、软硬不均等地质条件下的工况模拟试验。并验证了自主研制主轴承在复杂严苛工况下的长寿命服役能力，为国产主轴承的大规模工程应用和产业化发展奠定了坚实的基础。

在推进国产主轴承工程应用上，铁建重工克服了重重阻力，依靠技术实力和试验数据取得了阶段性的成功。他们稳步推进了国产主轴承的应用，累计掘进了20余公里，在沿海城市到中西部地区，包括北京、上海、深圳、长沙、徐州、内蒙古等近十个省市进行了应用。应用场景包括竖井勘探、石油管道、城市地铁、抽水蓄能等多个重点项目。而应用的地质条件涵盖了不稳定的软岩地层、软硬不均和高压波动的复合地层以及全断面坚硬岩层。尤其在素称“地质博物馆”的珠三角地区，他们克服了130mpa极硬花岗岩、多段大埋深上软下硬地层以及长大隧道高压频变地层等恶劣地质工况的多重考验，成功实现了目标隧道工程标段贯通，充分验证了国产主轴承的可靠性和稳定性。

国产主轴承的系列化自主研发和大规模工程应用，打破了国内长期以来对“国产主轴承”的质疑，为解决掘进机核心部件的问题提供了坚定的信心，为推动隧道掘进机产业的安全和高质量发展提供了有力的保障。

（来源：铁建重工）

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