随着汽车行业快速发展，零部件集成化程度不断提高，压铸件体积越来越大，已经开发的模具重量超过200吨，这对模具拆换提出了更高要求。

一体化压铸首次试水，模温回路全自动集成连接，3500t大型设备技术落地

奇瑞在即将上市的icar 03车型上应用一体化压铸纵梁轮罩零件，规划了3500t的压铸设备产线，首次尝试模具快速更换技术，期望将创新性技术集成运用至其压铸设备。为此，快速换模解决方案供应商史陶比尔的专业团队与奇瑞及其上游压铸设备厂展开了密切合作，并进行多次现场交流和方案沟通。

根据现场工况来看，整个模温控制系统共需要约150条能源回路。倘若采用传统手动连接的方式，换模1次大约需要至少4小时，管路连接2小时以上，消耗人力的同时带来较高的停机损失，同时还存在错接回路、损坏设备的风险。

为实现更高的经济效益，奇瑞创新性地提出采用全自动组合连接形式，并且通用产线上的所有模具，由史陶比尔提供技术支持。史陶比尔根据现场工况，将其模温控制系统所需的电、油、水、液压及气回路统一集中连接，成功实现了150条能源回路自动、瞬时断连，单一的连接位置消除了回路错接风险，大大提升换模效率和设备利用 率，减轻人力负担。

此外，该方案的流体接头采用平头无泄漏设计，保证连接和断开过程中流体不会泄露，确保现场设备整洁及人员安全。

为万吨级压铸奠基，推动汽车一体化压铸产业发展

奇瑞3500t压铸设备产线项目，成功整合了全自动能源连接等压铸领域的创新技术，取得了显著成效， 实现模具全部管路1秒连接目标，这一成功经验为其进一步万吨级压铸设备项目的顺利实施奠定了坚实基础。

此外，快速换模为一体化压铸行业的生产流程精益化管理提供了强有力的支持，将助力生产效益和经济效益实现更大突破。

（来源：史陶比尔流体连接器）

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