世界的客舱内饰供应商 safran cabin 与威格斯携手，推进热塑性复合材料在飞机上应用的认证。
随着用碳纤维增强pak victrex ae™250和威格斯victrex™peek 聚合物共混成型制成的飞机客舱支架的增长，一种更为灵活缩减设计和减少制造时间的平台应运而生。
“我们需要满足对飞机支架和类似结构部件的诸多要求，每种工况都有很多载荷、限制和暴露条件，” safran cabin 的r&t 工程师 tyler smithson 表示。“成功的关键是要开发一个灵活且可用于多个项目复合材料平台，从而减少零件数量和设计复杂性，缩短产品上市时间，加快获利时间。”
威格斯和 safran cabin 采用创新技术——victrex ae™250 热塑性复合材料与victrex™peek高性能聚合物二次成型。
这种“混合二次成型”技术是一种可扩展的、可重复的技术，可以帮助商业航空客户应对要求更低的废品率、更快的循环时间、部件整合并减少二次操作数量的挑战。
经过严格的测试和鉴定，利用混合二次成型的 victrex ae™ 250 生产的结构飞机零件可以承受高水平的机械应力。
推动未来的航空航天设计
通过与safran cabin的合作，威格斯在飞机零件初始设计阶段之后，将模具填充和结构模拟方法以及各种物理测试技术相结合，从而识别并减少新技术失效模式并简化注塑成型的制造和成本限制。这不仅让飞机零件的关键特性得到改进，同时还让设计流程且可复制。
“威格斯将‘颠覆性'的技术方法引入我们所服务的行业，利用我们在 paek 材料加工和性能方面的专业知识加速商业化进程，我们对此感到自豪。” 威格斯航空航天负责人 tim herr 评论道。
“混合二次成型和 victrex ae 250 复合材料肯定属于这一类，但这仅仅是一个开端。在客户和合作伙伴的支持下，我们将继续测试我们的复合材料产品，以开发这些材料的全部潜能。” tim herr补充道。
部分飞机零部件将于今年晚些时候投入使用
初的原型支架是在tri-mack plastics manufacturing corporation生产的。与原来的铝制部件相比，原型复合材料的成本节省高达 20%；减重达 50%；投料至装机比率是原来的 5 倍。
目前，该支架计划进行终测试和生产零件的鉴定。计划于 2019 年晚些时候将复合支架投入使用。
来源：cprj 中国塑料橡胶
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