我国是世界橡胶制品制造大国，同时也是橡胶资源匮乏的国家，废橡胶回收利用不仅是环保净化的问题，也是解决橡胶资源匮乏替代进口的有效方法。我国传统的再生胶工艺理念正是是从这一出发点，以实现废橡胶的初级使用功能为目的。随着社会的发展，对安全、环保、品质的要求不断提高，这种理念越来越显得落后于市场的需求，制约着行业的发展。

缺少突破性再生胶的生产技术，能够环保、安全、稳定、高效处理回收废橡胶的方法，这使得很多国家及地区不得不仍采取废橡胶丢弃或者无组织存放，这种不可控隐患方式，既恶化环境，又造成宝贵资源的浪费。

一种可筛分粉末再生胶的生产方法，是通过对再生胶的助剂的种类及使用方式的革新，以获得助剂和废橡胶微单元在废橡胶粉碎活化及再生过程中实现混合、传热、受热的同步性，进一步实现控制再生胶热降解进程，以获得高品质、高性能可筛分粉末再生胶。

具体实施方法如下：1.将促进剂m、促进剂h、防老剂rd等，以硅酸盐溶液为主体，溶解在硅酸盐溶液中，形成助剂溶液；在废橡胶粉碎过程中，将该溶液以废橡胶量的5-10%添加到粉碎工艺中对废橡胶实行活化(适当时添加少量白碳黑以改善工艺性能，促进剂、防老剂添加总量控制为废橡胶的0.1-3%)，助剂的功效是在废橡胶粉碎过程中实现助粉碎、润滑、隔离、活化、降低污染作用；2.将选取的活性胶粉添加以松香、防老剂rd等为主体的水性乳液中，添加水乳性助剂量为活性胶粉的10-20%，有效助剂量即松香和防老剂等总量为活性胶粉的1-3%，实施动态脱硫，控制脱硫温度为215°-225°，压力为2.0-2.4mpa，出料，风冷，粗粉碎，筛分即得粉末再生胶。

性能检测对比如下图：

这种革新方法突出的优势在于：提供少量粉末再生胶(30目)给广州国立科技鞋底配方试验，100%粉末再生作为橡胶材料大底鞋料配合剂硫化胶测试性能：拉断强度8.4，拉断伸长率530，撕裂强度37，磨耗356，无明显气味，未发现返蓝迁移现象，基本符合要求。

1. 采用橡胶常规助剂比如促进剂m、促进剂h、防老剂rd等，从根源上消除由于废橡胶在再生过程中添加非橡胶体系的助剂令再生胶降低品质等级的隐患，使再生胶从助剂体系上回归橡胶配合体系本源，打消下游橡胶制品设计希望采用再生胶时的顾虑。

2. 将助剂溶液化，浓度微量化，使废橡胶再生过程中追寻助剂用量极限小成为可能。进一步消除过量助剂给下游产品带来的隐患。

3. 通过上述手段实现废橡胶微单元和助剂间的混合、受热、传热的同步及一致性，从而有效控制再生进程，获得高品质、高机械性能的可筛分粉末再生胶。

4. 基于以上方法和手段，进一步从根源上有效控制废橡胶再生过程中包括粉碎活化过程中的污染，不仅解决的是环境的环保，还包括产品品质的环保。

做好高品质再生胶重中之重的问题，是要做好废橡胶再生过程中防范热老化的问题。

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