现在不少新车上市时都会写上一句“全新一代车型采取轻量化技术，比上一代车型减重了”，无可置否，在节能环保的大背景下，轻量化将是未来汽车发展的方向。可以说，从钢到铝，我们迈进了一大步，之后出现的轻量化材料包括高强度钢、铝合金、镁合金、工程塑料、复合材料等。现在不少厂家已经取得了一定的成就，但轻量化依然还有很大可以深挖的余地。今儿咱们就来扒一扒汽车轻量化到底有什么门道。

之前厂家想要让车身做到轻量化，就会用到铝合金材料。相比传统钢材而言，铝合金的密度更小，同体积下重量更轻，并且在还能保证一定刚性，其轻量化优势明显。然而，正是这种之前被奥迪等车企寄予厚望的车身形式，现在并没有被发扬光大，转向了更为全面平衡的钢铝混合车身。因为铝合金的强度问题，在刚性和保障乘员舱完整性方面不占优势，而这点上热成型钢(超高强度钢)则有着先天的优势。但铝合金材料也有着自己的强项，比如在吸能方面，铝合金材料就要比热成型钢好很多，适合设计在具备比较充足缓冲区的车头部位。而a、b、c柱以及门槛梁等位置需要的强度非常高，应采用热成型高强度钢材。

前不久发布的全新奥迪a8(参配、图片、询价)，车身结构中所使用的高强度钢材的比例已经大大增加，再加上少量的镁合金和碳纤维材料，使得铝合金的比重只占到整个车身结构的58%。所以说，从轻量化角度来说，这种钢铝混合车身的诞生和普及算得上是一种“理性的回归”，它是一种在安全性、刚性、轻量化、成本之间博弈之后，平衡出来的解决方案。

但是，这种钢铝混合车身在制造方面也绝非易事。比如铝合金与其他材料不好连接，所以要掌握铝合金的焊接或黏合加工技术，投入的研发就比高强度钢的焊接困难许多。其它新材料也面临类似的问题，比如镁合金耐腐蚀性差、废品率高。碳纤维成型工艺困难，材料在加载情况下的变形性能和强度等，都需要投入大量的人力和财力。而各大车企采用的方案也都是根据不同位置、不同强度和不同材料，采用不同的拼接工艺。

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