受汽车行业发展、消费性电子产品领域新应用需求增长的拉动，世界聚碳酸酯（pc）的需求量稳步增长，中国成为最大的聚碳酸酯消费国。但是，我国的聚碳酸酯生产技术仍处于起步阶段，产品也以通货为主，亟待在高附加值产品领域进一步增强竞争能力。

生产重心转向亚洲

世界聚碳酸酯产能这几年稳步发展，截至2016年8月，全球聚碳酸酯年产能为492.1万吨，生产装置主要集中在东北亚、北美和西欧地区。2016年，这3个地区的年产能合计达到399.1万吨，占世界总生产能力的81.1%。

聚碳酸酯的工业生产方法目前主要有界面缩聚法、熔融酯交换缩聚法、非光气熔融酯交换缩聚法3种合成工艺，前两类又并称为“光气法”，后一类为“非光气法”。就全球产能来看，采用光气法的产能占近八成。尽管非光气法产能占比尚不足两成，但它将成为今后聚碳酸酯生产工艺的发展方向。

非光气法属于环保型生产工艺，从根本上摆脱了有毒原料光气；在生产过程中苯酚可循环用于碳酸二苯酯的制备，降低了生产成本；不需要干燥和洗涤，减少了投资，副产物较少；产品纯度较高、光学性能好、透明度高。

目前，亚洲需求增长带动了世界聚碳酸酯生产能力的迅速增长，生产重心已向亚洲，尤其是中国等发展中国家转移。截至2016年8月，我国聚碳酸酯的年产能达到87万吨，超过美国成为世界最大的聚碳酸酯生产国家。与世界总产能的工艺结构相似，我国光气法聚碳酸酯产能占全国总产能的八成。

未来几年，世界仍有多家企业计划新建或者扩建聚碳酸酯生产装置。预计到2020年，世界聚碳酸酯的年产能达到560万吨。亚洲，尤其是东北亚地区是世界最主要的聚碳酸酯生产基地。世界聚碳酸酯主要用于薄膜/片材、汽车、电子/电气、器具/家庭用品等领域。

预计2015——2020年，世界聚碳酸酯的消费量以年均2.9%的速度增长，到2020年总消费量达到460万吨。除了光学媒介方面的消费量以年均4.4%的速度减少外，其他领域的消费量有不同程度的增长。增长最快的是电子/电气领域，其消费量年均增长率有望达到4.8%，电气/家庭用品领域的消费量则以年均增长率4.6%紧跟其后。

亚洲产能看中国

世界产能看亚洲，亚洲产能看中国。基于我国强劲的聚碳酸酯市场需求，中国市场成为国际聚碳酸酯巨头的必争之地。科思创公司、沙特基础工业创新塑料公司等跨国公司加快了在我国兴建项目的步伐。

今后几年，我国将计划建设多套聚碳酸酯装置。沙特基础工业创新塑料公司的母公司沙特基础工业公司（sabic）与中国石化合资，采用非光气法聚碳酸酯制造技术新建26万吨/年的聚碳酸酯装置，主要生产混合级、挤出级、光学级、模塑级等四大类聚碳酸酯产品。菱优工程塑料（上海）公司计划将其在上海工业园区的装置产能扩增到20万吨/年；日本帝人计划将浙江嘉兴聚碳酸酯装置能力扩增为23万吨/年；中石化三菱化学聚碳酸酯（北京）有限公司计划将现有装置产能扩增到7.8万吨/年。

不仅是外资和合资企业在行动，国内企业也纷纷计划新建生产装置。阳煤集团青岛恒源化工公司计划新建10万吨/年生产装置，烟台万华聚氨酯公司计划新建10万吨/年生产装置，山东利华益集团计划新建10万吨/年生产装置，福建环球联合化工公司计划建设13万吨/年，泉州恒河化工公司计划建设10万吨/年聚碳酸酯项目等。如果这些装置均能够按照计划实施，预计到2020年，我国聚碳酸酯的年产能达到160万吨。

我国聚碳酸酯国产供应量将大幅提升，进口量呈现下降态势，但由于我国缺少自主成熟技术支撑，新增装置产品仍将以中低端料为主，且若产品短期内难以稳定生产，很难迅速有效地替代进口料。因此，未来我国仍需要进口一定量的聚碳酸酯产品才能满足国内需求，尤其是高性能聚碳酸酯产品。

在采用的工艺方面，尽管非光气法是一种符合环境要求的绿色工艺，且投资少、操作费用低、产品质量高，是未来的发展方向。但由于目前该技术持有者不轻易对外转让技术，未来一段时期内，改进的光气法仍将是聚碳酸酯主要的生产方法。其他新技术，如双酚a氧化羰基化法直接合成聚碳酸酯工艺虽然具有很多优点，但距离工业化生产还有较远距离。

目前看来，虽然我国研究开发出一些聚碳酸酯生产技术，比如浙江大成公司采用国产化工业生产装置也已建成投产，但这些技术仍处于起步阶段，大规模应用还有待时间检验，因此短期内我国聚碳酸酯生产技术仍将以引进为主。

中国是最大消费国

2010年，世界聚碳酸酯的总消费量为322.8万吨，2015年增至398.3万吨，年均增长率约为4.29%。消费主要集中在东北亚、北美和西欧地区，2015年这3个地区的消费量占总消费量的78.2%。其中，东北亚地区的消费量占世界总消费量半壁江山。由于目前欧美发达国家和地区的聚碳酸酯市场已基本饱和，需求量增速放缓，未来世界聚碳酸酯的需求增长主要靠以中国为首的亚洲，以及中南美、中东欧等发展中地区来拉动。

亚洲地区仍将是全球聚碳酸酯需求量最大的地区，全球每年新增的产能基本上被亚洲地区吸收。今后亚洲地区将成为全球聚碳酸酯生产商的焦点，市场竞争将十分激烈。中国是聚碳酸酯最大的消费国，消费量约占世界总消费量的四成。

其次是美国，消费量占总消费量的9.8%。由于我国聚碳酸酯产不足需，每年都大量进口。2005——2010年我国聚碳酸酯进口量的年均增长率为11.59%。随着国内产能的增长，我国聚碳酸酯逐渐实现自给自足，2010——2015年进口量的年均增长率降为2.46%。就我国聚碳酸酯消费领域来看，今后几年，随着大型公共建筑设施及高速公路隔音墙的建设，预计聚碳酸酯在板材领域的应用进一步加强，研制与开发高强度、高透明、高耐候板材是未来聚碳酸酯板材发展的重要方向。

随着节能减排力度的加大，交通工具塑化、轻质化成为发展趋势，聚碳酸酯在汽车车窗玻璃的需求量将进一步增大。国内高速列车的快速发展、发展国产大型飞机的立项，为聚碳酸酯在高端领域的应用提供了契机。但不能忽视的是，近几年，我国聚碳酸酯下游需求增速明显放缓。随着视频网站的涌现，dvd光盘销量减少，光学媒介方面对聚碳酸酯的需求量进一步压缩。汽车、板材等行业受到成本压力及宏观经济低迷影响，对聚碳酸酯的消费量增长有限。部分新兴领域，比如医疗器材、led灯、航空航天等，由于聚碳酸酯存在一些局限性，应用量还很有限。

短期内，聚碳酸酯下游需求缺少新的重大增长点。在供应快速增加、需求增长减缓及原料支撑疲软等多重因素的打压下，预计今后我国聚碳酸酯供需矛盾加剧，国产和进口低端料产品的竞争愈加激烈。

向高功能化、专用化方向发展，充分利用塑料改性及塑料合金方面的技术成果，提高产品的档次及附加值是今后产品应用开发的重要方向。

由于我国聚碳酸酯生产企业总产能相对有限，所产聚碳酸酯主供国内消费为主，出口量比例较小，基本维持在20万——23万吨/年，且主要以进料加工后出口的高端改性料为主，单纯聚碳酸酯料较少。未来装置密集投产，生产企业想要在激烈竞争中求得生存发展，必须将眼光放至周边发展中国家。相比发达国家，中国的劳动力及原材料等一系列生产成本相对更低，聚碳酸酯出口更具优势。

伴随“一带一路”倡议的逐步实施，我国与周边国家的贸易合作将会更加密切，聚碳酸酯的出口比例有望明显提升。伴随国内聚碳酸酯产量的大幅增加，行业竞争加剧，生产企业利润空间将明显受到挤压。市场价格将整体长期维持低位运行，价格高位坚挺的好日子或将一去不复返。供需矛盾加剧背景下，生产成本的影响将更加明显，聚碳酸酯价格与原料的关联性将明显增强。

提升技术水平是核心

虽然我国聚碳酸酯的产能和消费量不断增大，但产品普遍为基础料，主要用于包装及薄膜/板材等方面，应用范围比较窄，利润较低，而应用于汽车、家电、电子产品等领域的合金改性、塑料改性等附加值较高的产品，要依赖科思创、帝人等合资企业。我国聚碳酸酯行业缺乏自主核心技术，现有企业多为国外独资，即将投放装置也多为中外合资合作。缺乏自主核心技术制约着行业的发展，国内生产企业需要在引进国外成熟技术的同时，加大对国产生产技术的自主研究开发力度。生产企业需要与下游厂商或者相关研发中心合作，开发新的需求领域。

目前我国聚碳酸酯行业仍然供不应求，每年需大量进口。未来几年，虽然我国聚碳酸酯新投产项目较多，国内供应能力大大增强，但仍无法满足需求。因此，应该继续加快与国外大型企业的合作，建设几套大规模聚碳酸酯生产装置，从根本上消除我国的供需矛盾，确保相关行业健康稳步发展。由于合成聚碳酸酯的主要原料是双酚a，因此最好配套原料双酚a装置建设，以实现效益最大化，增强抵御市场风险的能力。

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