塑料在生产生活中应用广泛，是重要的基础材料。随着近年来我国经济的快速发展，汽车、家电、医疗健康、消费电子、日用品、包装等下游领域对塑料制品的需求量大幅提升，资源环境压力加大，环境污染问题更加突出，这也在一定程度上对注塑行业发展发出新的挑战，如何在坚持绿色发展理念下，对重要领域、关键指标上实现新突破，提升注塑产品性能成为重中之重。
面对新形势新挑战，伯乐智能在注塑行业高质量发展上奋勇争先，积极破解发展难题，加强关键核心注塑技术攻关，牵住科技创新这个“牛鼻子”，为客户定制出低碳降本、高质量、高标准的一次性托盘方案。
r-dcim回收料一次性托盘方案
以r-dcim回收料一次性托盘方案为例，伯乐在加工过程中通过回收料免造粒直接成型，提高注塑效率的同时，大幅减少了产品的生产成本，真正实现了减排降本，打造资源循环利用的行业标杆。
01 机器设计理念
回料挤出、过滤、除湿一站式解决方案
02 机器特点
①将材料熔融和注射分开进行；(挤出塑化单元和注射单元)；
②熔体过滤：将熔体与污染物分离；无需频繁更换滤网；
③塑化单元自主调节：通过塑化单元行程控制注射及保持时间来实现熔体缓冲(100%塑化时间、更小的螺杆直径、更低的功率)
④熔体除湿排气：改善制品外观，减少银丝、料花等不良；提升产品性能，排气后制品内气泡更少；减少气味，排除可挥发性有机物；利于保护模具，降低模具保养频率。
⑤降低机器安装功率，降低材料成本，减少二氧化碳排放。
03 回收料直接成型工艺优势
传统回收料加工过程为粉碎料融化、过滤、清洗、造粒、运输，再进入注塑机加工；回收料直接成型工艺省去了在挤出机造粒的一系列步骤，可直接使用粉碎的回料，减少挤出机加工过程中的碳排放，省去了多一次材料融化过程，减少聚合物降解。
伯乐一次性托盘方案，积极顺应循环经济发展的趋势，以绿色低碳为特征，从原料到注塑成型的整个环节，真正实现“减碳降本”。
深耕于注塑领域多年，伯乐智能一直致力于以创新赋能，积极探索绿色低碳成型方案，助力塑料行业实现“双碳”目标。提升客户核心竞争力，成就客户，为您提供完善的专业注塑成型解决方案，一直是我们永恒不变的追求。
来源：伯乐智能
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