当前，德国已将“工业4.0”上升为国家战略，各种对于未来工厂的畅想不断涌现。汽车行业的发展，同样伴随着先进制造设备的升级。然而，中国汽车制造行业的一个短板却不得不引起重视。“目前中国汽车工业高端制造设备的国外依存度高达70%，假如这个状况不能明显改善的话，2万亿的市场中可能将有1.4万亿拱手让与他人。”工信部装备司副司长王卫明表示。

为改变这种局面，国内装备制造企业正在努力。12月6日，由中国通用技术集团齐齐哈尔二机床（集团）有限责任公司（简称“齐二机床”）生产的高端重型2500吨多工位自动冲压生产线在广东福迪汽车有限公司举行演示会，宣告正式研制成功。这是《国家中长期科技发展规划纲要》确定的16个重大专项之一。

王卫明认为：“齐二机床等企业在冲压设备方面取得快速发展，为汽车领域用户提供了全套解决方案，很有价值。”

高端设备70%靠进口

进入21世纪后，我国汽车工业成为名副其实的国民经济支柱产业，实现了“井喷”的十年。“十二五”期间，中国汽车产量更是跃居世界第一。

王卫明指出，从一定程度上讲，我国汽车产业的“井喷”是依靠投资拉动的。“十一五”期间，我国汽车产业固定资产投资超过万亿元，约为“十五”期间的4倍，其中约70%用于购买设备。然而，目前我国汽车工业高端制造设备70%需要进口，这成为中国从汽车大国向汽车强国转变的一个障碍。“同时，中国汽车制造业也面临着人力成本不断攀升、新技术与新产品研发投入不足、资源利用效率较低、自动化程度不高、精密零部件制造能力不强等多方面的挑战。”中国通用技术集团党组成员、副总经理王斌认为，广泛推行数字化制造，通过数字化、智能化与制造装备的融合，提高制造工艺的精度、效率和自动化程度，努力降低成本，是保持汽车企业持续生命力的关键。这也给汽车制造装备供应商提出了新要求。

据王卫明介绍，为推动我国汽车制造装备的发展，政府采取了多种政策支持汽车制造装备的创新、示范应用和产业化。汽车制造业是数控机床专项的四大服务领域之一，在项目经费安排上，与汽车相关装备的研发占总投入的20%以上。此外，工信部正在组织研究针对重大技术装备首台套保险机制，以推动国内首台套装备的示范应用，包括汽车制造装备。

汽车行业未来良好的发展前景以及我国汽车制造设备的本土化趋势，将给汽车配套装备企业提供难得的历史发展机遇。

多工位自动冲压线代表世界先进水平

冲压是汽车生产四大工艺之一，车身件等众多零部件都是由冲压生产完成的。长期以来，我国汽车企业主要使用多台压力机串联组成的冲压生产线。

多工位自动冲压生产线是跨国汽车厂商首选设备和高档汽车覆盖件必备设备，体现了当今世界冲压装备的发展趋势和先进水平，与多台压力机组成的冲压线相比具有自动化、高速化、复合化、制件质量高且稳定等优势。

不过，多工位自动冲压设备因技术复杂、价格高，由德国、日本等少数设备制造厂所垄断，在我国的应用屈指可数。为打破垄断格局，我国机床企业通过不断研发创新，陆续取得了一些成果，实现了对进口设备的替代。齐二机床就是一个典型代表。

齐二机床拥有近50年的压力机产品设计制造经验，为一汽、二汽、上汽、福田、奇瑞、吉利等企业提供了近400台（套）压力机和冲压生产线，受到广泛好评。2008年，齐二机床与德国哈格自动化公司签订了技术合作协议，共同打造满足汽车产业需要的效率高、功能全、柔性化的现代冲压生产线，选择了一条引进、消化、吸收再创新之路。

经过多年研发，齐二机床首条2500吨多工位自动冲压生产线在广东福迪投入使用。该冲压线，与同等吨位多工位压力机相比，工作台面更大、冲压范围更广、功能更加齐全，集成了当代数控、通讯、传感、液压与气动、机构分析与优化等诸多高端技术，可代替由4～6台压力机组成的冲压生产线，冲压节拍最高可达每分钟25次，提高生产效率2～3倍。

广州福迪汽车有限公司董事长、总经理叶青告诉记者：“2500吨多工位压力机已经基本具备生产能力，设备本身的结构和性能均达到国际先进水平，这不仅提升了福迪公司的装备能力，也为国家装备制造业发展做出重大贡献。”

来源：<中国汽车报>

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