为迎接本月底在河南举行的2018中国（郑州）产业转移系列对接活动，10月18日，记者随同河南省工信委组织的“媒体深度行”采访组，探访了世界最大的发动机气缸套制造企业——中原内配集团，其全资子公司中内凯思汽车新动力系统有限公司，正在建设年产180万只钢质活塞的全智能化柔性生产线，项目投产达效后，预计将实现销售收入10亿元左右。

在焦作中欧先进制造产业园内，记者看到，两名德国专家和几名中国工程师，正在有条不紊的组装机器设备。据介绍，中原内配集团是以上市公司中原内配集团股份有限公司为主体组建的企业集团，业务覆盖内燃机零部件、智能驾驶、军工、智能装备、汽车电子、激光工程、合金刀具、金融服务和信息工程等领域，主营产品发动机气缸套年产量超过5万只,位居世界第一,拥有全球最大的主机配套市场；主导产品“河阳牌”气缸套国际市场占有率超过15%,国内市场占有率达45%。

随着重型柴油机涡轮增压、中冷技术的应用以及大缸径高压缩比、低排放要求的不断提高,传统的铝合金活塞已无法满足市场要求。2020年,国六排放标准将正式实施,中国汽车发动机技术将会发生颠覆性变化,只有钢质活塞才能满足重型商用柴油机的排放需要,钢质活塞市场潜力巨大。

作为世界最大的发动机气缸套制造企业，中原内配集团为延伸发动机核心零部件产业链条,迎合环保排放法规实施、巩固行业领先地位、迈向产业链高端,实现集团百亿发展目标和国际化战略转型而新成立了全资子公司——中内凯思汽车新动力系统有限公司，主营汽车动力系统的研究和开发，内燃机活塞及相关零部件的生产与销售，产品定位于钢质活塞，活塞与气缸套、活塞环组成内燃机摩擦副,是发动机动力总成的核心。

钢质活塞产品先进性体现在以下方面：钢活塞采用摩擦焊技术,拥有大尺寸封闭式高置冷却通道,因此具备卓越抗高温性能,可承受重型商用车发动机的高气缸压力与高热负荷；摩擦焊钢活塞可承受22mpa以上的爆发压力和最高480℃的表面温度,能有效解决发动机国六排放标准对热负荷、机械负荷、摩擦磨损和缸套穴蚀等要求；钢活塞独特的销孔设计极大地提高了钢活塞的高可靠性。

钢质活塞的研发生产,符合国家《产业结构调整指导目录(2016年本)》第十六类汽车第4条高效柴油机一项，属鼓励类项目。中原内配与德国莱茵金属集团合资建设该项目，引进德国ks公司钢质活塞成型技术、专利、专有设备,高起点开展技术合作,建设世界一流的钢质活塞智能加工生产线,实现与中国未来商用发动机市场的无缝对接。德国莱茵金属集团是国际领先的汽车零部件制造大型跨国企业，也是目前全球可以设计生产欧六排放标准钢质活塞的三家企业之一。

该项目总投资约14亿元。其中一期工程投资约5.6亿元,二期工程投资约8.6亿元，资金全部为企业自筹，新建最先进的智能化柔性活塞生产线6条,年产钢质活塞180万只；项目引进国外关键生产、检测设备208台(套),总用汇额约1.3亿美元。项目分两期建设,一期采用生产线交钥匙工程形式建设,引进德国活塞生产工艺技术和生产检测装备,引进设备83台套,用汇额约4万美元,年设计生产能力60万只；二期引进设备125台套,用汇额约8300万美元,年设计生产能力120万只。项目新建活塞联合生产厂房、35kv变电站、污水处理站等公用设施,建筑面积2.8万平方米，用地248亩。

一期项目基建工程已经完工,设备正在进行安装调试，预计明年5月底建成投产。

该项目的实施，将进一步巩固中原内配集团在行业的领先地位，实现装备水平由传统制造向智能创造的转变，实现产业链条由短到长的转变，实现国际市场份额由大到强的转变。未来，该集团将充分把握“一带一路”、“中国制造2025”、“互联网+”等国家战略创造的发展机遇，依托中欧产业园平台加大与德国、英国等跨国企业合作，进一步拉长产业链条，实现强强对接、互利共赢、协同发展，为打造中原经济区先进制造业基地做出引领性贡献。

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