2010年国家发展和改革委员会等11部门31日联合发文宣布，我国将以汽车发动机、变速箱、发电机等零部件再制造为重点，把汽车零部件再制造试点范围扩大到传动轴、机油泵、水泵等部件；同时，推动工程机械、机床等再制造，大型废旧轮胎翻新。但在机床再制造领域的第一个行业标准却一直迟到现在才出台。

再制造就是让旧的机器设备重新焕发生命活力的过程。它以旧的机器设备为毛坯(core)，采用专门的工艺和技术，在原有制造的基础上进行一次新的制造，而且重新制造出来的产品无论是性能还是质量都不亚于原先的新品。当然原有产品不能达到再制造要求，那么只能废弃或回收。

从我国2010年开始推行的再制造产业试点中，机床产业也在其内。目前，我国的机床保有量是800万台，即使每年按废旧率3%速度淘汰，每年需要更换的机床也达到了24万台，在这里面就蕴含着一个巨大的市场。作为一种较为精密的工具，其中的零件不可能全部都达到了报废的标准，有相当部份部件都具备再利用的条件。据统计，再制造产品可节省成本50%，节能60%，节材70%，几乎不产生固体废物。

我国在此之前虽然出台再制造的试点工作，但是具体机床再制造是非常模糊的，没有一个明确的国家标准。有关专家表示，该标准是一个基础标准，它的核心内容是对企业生产再制造机床的流程做出详细规定，同时重点对一些核心指标提出要求。工厂方面对再制造和维修方面的区别非常模糊，而新国标的出台，对于规范企业的生产流程，提供了规范，而这也为用户打开了其他相关标准的出台，奠定了基础。用户方面，由于首个国标并不是一个具体的产品标准，而是一个指导规范，会重点对每个关键流程进行详细的规定，如某个零部件是否可以进行再制造，基础部件进行再制造时需达到什么样的机械要求，哪些必须重新拆洗、哪些必须更换等等，随着用户对每个关键流程的了解，也会相应加大对再制造产品采购的信心。

在此次国家规范出台的同时，首个重型超重型机床再制造标准目前也正在起草中，其他相应不同种类的再制造机床产品标准也会陆续制定。但不能否认的是，我国机床再制造标准相对于其试点工作进度是非常缓慢的，不利于我国机床再制造产业的快速发展。因此，在首个行业规范标准出台后，在保质的情况下加快对其它后续标准的制定，将是未来机床再制造工作的重中之重。

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