为进一步巩固和扩大&ldquo十一五&rdquo建立现代造船模式工作的成果，加快推进产业转型升级，根据《船舶工业&ldquo十二五&rdquo发展规划》的总体要求，提出如下指导意见。

一、充分认识新形势下进一步推进全面建立现代造船模式工作的重要意义

全面建立现代造船模式（以下简称&ldquo建模&rdquo）是促进我国船舶工业发展的一项战略举措，对提升船舶建造技术水平，增强产业国际竞争能力，推动我国船舶工业持续、协调、健康发展具有重要意义。自《国防科工委关于加快建立现代造船模式的指导意见》和《全面建立现代造船模式行动纲要（2006～2010年）》发布以来，我国船舶工业的建模工作取得了显著成效，骨干企业基本建立起以中间产品组织生产为基本特征的总装造船模式，造船技术、管理水平和信息化程度不断提升，生产效率明显提高，造船周期明显缩短，与先进造船国家的差距明显缩小，建模工作成效显著。但是，目前来看，建模工作对产业发展的整体贡献程度仍然不高，管理水平和生产效率未能与产业规模实现同步提升，以注重要素投入为主的外延式发展方式仍未得到根本转变，我国船舶工业在建模方面存在着巨大的发展潜力。

&ldquo十二五&rdquo是我国船舶工业实现由大到强转变的关键时期。在国际船舶市场需求持续低迷、世界造船业竞争日趋激烈、船舶企业利润空间不断压缩、国际海事新规则和新规范频繁出台的多重压力下，我国船舶工业发展面临着更加严峻的挑战。在新形势下，必须要将建模作为转变行业发展方式的突破口，在巩固&ldquo十一五&rdquo工作成果的基础上，推动建模工作在深度、广度和精度三方面进入全面提升的新阶段，增强企业市场竞争能力，推进产业由大转强。有关企业必须充分认识新形势下推进建模工作的重要性和紧迫性，采取切实有效措施，进一步深入开展建模工作。

二、指导方针和发展目标

（一）指导方针

贯彻落实《船舶工业&ldquo十二五&rdquo发展规划》，以加快转变经济发展方式为主线，大力推行&ldquo精益造船&rdquo和&ldquo绿色造船&rdquo，以&ldquo两化融合&rdquo为重要手段，进一步提升造船总装化、管理精细化、信息集成化水平，提高企业生产效率和效益，加快产业转型升级，促进船舶工业实现由大变强。

（二）发展目标

到2015年，全行业基本建立起高效船舶建造体系，主要造船技术指标接近国际先进水平。全员劳动生产率年均提高15％，骨干造船企业造船效率达到15工时/修正总吨，典型船舶建造周期达到世界先进水平，骨干造船企业平均钢材一次利用率达到90％以上，规模以上企业单位工业增加值能耗比&ldquo十一五&rdquo末下降20％。大中型企业造船管理信息化普及率达到80%，数字化设计工具普及率达到85%。

三、总体要求

（一）以&ldquo精益造船&rdquo为导向，打造高效船舶建造体系

把构建现代高效船舶建造体系，打造精益造船企业，作为实现创新发展的重要方向。应用精益生产理论，引入价值流管理技术，以精准、精良、精细的先进理念不断消除产品设计的多余功能，降低资源消耗，优化物流，减少各类库存，压缩无效作业时间，推行准时生产，实现造船物流、信息流和价值流的实时管理、监控与调节。

（二）以&ldquo绿色造船&rdquo为目标，促进企业持续健康发展

把&ldquo绿色造船&rdquo作为增强企业核心竞争力、扩大市场占有率、实现可持续发展的重要目标。以积极应对国际海事新规则、新标准的实施为契机，加强研发设计，从源头上提升造船安全、环保、绿色水平。加快节能减排新技术、新工艺、新装备的研发和应用，提高资源综合利用效率和安全生产水平。

（三）以&ldquo两化融合&rdquo为手段，全面提升造船管理效率

把信息化和工业化高度融合作为进一步改造现有造船生产体系的重要手段。把深化设计、工艺流程、生产装备、过程控制、物流管理、精度制造等环节的信息集成作为重点，推动信息共享、系统整合和业务协同，推动企业现有工艺装备现代化改造，推动质量升级和管理效率提升。

四、工作重点

（一）全面提高造船总装化水平

1. 大幅提高中间产品社会化、专业化、成品化、集成化生产程度

坚持以中间产品为导向的总装化造船生产组织方式，充分利用企业、社会两种资源，建立健全专业化配送体系，持续提升舾装件、分段、单元、总段等中间产品社会化、专业化水平。注重中间产品的设计建造专业化程度以及设计、建造、管理一体化水平。注重提高船体分段、总段等中间产品的壳舾涂完整性及成品化水平；注重提高舾装单元、设备单元、功能模块等中间产品的集成化水平，向大型化方向发展。

2. 制定各类中间产品的完整性标准

深入贯彻工序前移的基本要求，提高中间产品完整性，减少后续工序生产负荷。尽快制定分段、总段、上层建筑、下水/出坞、试航前的完整性标准，单元、托盘、模块的完整性标准以及与船体、舾装相应的涂装完整性标准，为保证工序前移及分段/总段舾装完整性、下水/船坞舾装完整性奠定坚实基础。

（二）全面提高管理精细化水平

1. 建立精益造船工程管理体系

（1）优化作业流程和工序流程

依据精益造船的基本理念，对正在运行的造船分道生产线进行精细化分析，消除生产流程中停滞、倒退、迂回等不增值环节，实行中间产品物流的合理流通量管理。依据生产节点制定标准作业周期，为组织均衡、连续生产提供保障。

（2）建立拉动式准时化的工程计划体系

建立基于拉动式准时化生产、资源综合平衡的造船工程计划管理体系，促进工程计划体系的管理重心下沉，强化全员、全过程的自主计划管理。在工厂、部门、车间、班组分级计划管理体系中，提高车间、班组计划的精细化水平，充分调动基层管理人员制订计划的积极性。在年、月、周、日计划体系中提高周计划、日计划的精细化水平。

（3）加强对任务包的精细化分解

按区域/阶段/类型，进行造船工程中间产品任务包的精细化分解。合理确定任务包内的物量数量，明确任务包和生产资源的对应关系，为负荷计划均衡化、日程计划准时化创造条件。

（4）强化对现场信息的收集、分析与反馈

规范生产现场基础数据采集的内容和流程，运用信息分析系统、物联网等先进技术手段，实现基础数据采集的实时性和准确性，加强计划与实绩的对比分析，建立快速反应机制，适时调控场地、设备、劳动力等资源，为推行准时生产、提高生产效率和资源利用效率提供有效支撑。

2. 建立精益造船成本管理体系

（1）推进造船成本管理创新

按照区域/阶段/类型的工程分解与组合方式，建立与任务包相对应的目标成本体系。重点加强作业成本的构成与分解，创新符合现代造船规律的成本管理形式。要从设计源头提供精细化设计成本，不断优化成本管理和成本核算流程，完善成本反馈信息体系的建设，提高成本核算的即时性，改变事后统计的成本管理方式，提高成本管理效率。

（2）建立应对船价异常波动的风险机制

要从经营、设计、建造、管理、物流等多环节建立相应的风险评估和快速应对机制，重点加强目标成本与实际成本的实时监控与考核，实现作业成本与设计成本、采购成本、建造成本、管理成本的有机链接和统筹管理，达到降本增效的目的。

（三）全面提高信息集成化水平

1.加速实现过程集成和信息集成的融合

推进企业信息化建设，坚持&ldquo两化融合&rdquo的基本方向，以流程再造为基础，努力实现过程集成和信息集成的融合。探索建立总装厂与中间产品专业化生产企业间的信息互联互通机制，建立共享的服务平台，实现敏捷制造。着力推进数据流与管理流、资金流、物流的整合，实现船舶建造企业信息集成应用。

2. 夯实企业信息化基础工作

加强基础数据的积累和研究分析，整合现有基础数据资源，健全、完善典型船舶产品数据库、设计资源数据库、生产设计信息库、制造资源数据库和生产管理信息库等，为建立企业信息共享平台奠定基础。

3.加强生产建造过程和物流虚拟仿真技术的应用

开展船舶生产建造过程虚拟仿真系统的应用推广工作，实施过程验证，减少无效劳动，提高造船效率。实施对物流的仿真应用，以船体托盘和舾装托盘为主线，通过虚拟仿真，发现各类物资配送管理的制约瓶颈，促进对物流的精细化管理与控制，最大限度地减少库存量和资金占用量，为物流、物配的便捷化管理、准时化配送创造条件。

（四）建立精益造船生产设计模式

1. 全面推行&ldquo区域生产设计&rdquo模式

建立和完善满足两个&ldquo一体化&rdquo要求的设计模式和设计体制。充分发挥生产设计引领现代造船模式的作用，为进一步实现精准生产、精细管理打下坚实基础。以零部件、分段、总段为基础，实现船、机、电按区域配套出图，为区域造船提供完整、准确、可靠的工艺信息

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