8月3日，由大庆石化公司机械厂自主研发的陶瓷内衬单管三级旋风分离器，经过广州石化公司200万吨/年催化装置试运行一年多验证，分离器出口的粉尘浓度小于40毫克/立方米，实测压降小于12千帕，大于8微米的颗粒粉尘基本分离干净，各项技术指标达到国际先进水平。
据了解，国内炼油企业有催化裂化装置100多套，95%以上采用烟气轮机回收能量。被誉为烟机保护神的三级旋风分离器，是石油化工催化裂化装置烟气、能量回收的重要除尘设备，其作用是利用离心分离原理，使高速含尘气体在分离器中高速旋转，粉尘受到离心力的作用，向分离器的周边分离，使粉尘气体化，从而达到保护烟机的作用。
大庆石化公司机械厂自1984年生产出国内第一台催化裂化三级旋风分离器以来，一直致力于高效长周期三级旋风分离器的研制，在国内同行业居领先地位。近年来，这个厂加大研发力度，建成了国内最先进的全自动控制旋风分离实验测试装置，经过近百次的试验，研制出以高耐磨陶瓷为内衬的新型排尘结构三旋单管，并在广州石化公司催化装置首次投用。该设备有效解决原钢制旋风分离器运行中粉尘结污堵塞问题，使烟气处理能力提高了1.5倍以上。实现了高效回收烟气能量、延长烟机的使用寿命和减少有害物质大气排放的目的。
目前，我国炼油催化裂化装置普遍使用不锈钢内衬三级旋风分离器，因常规钢制旋风分离器耐磨性差，使用年限仅为6年左右。而新型陶瓷内衬三旋单管的耐磨性是钢材料的10倍左右，使用寿命可以延长至15至20年以上，并具有更换便捷、节省钢材的显著特点，每年可节约更新费用1亿元以上。据有关专家称，此项自主研发技术是节能环保领域科学研究方面的重大课题，在炼化企业具有重要的应用价值。
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