“力量如此强劲，耗电量相当大吧”，“哪里，比焊接少”。的确与需要融化金属的焊接相比，“电磁成形”应该是节能的。

神户制钢所开发的“电磁成形”非常快捷。首先把铝合金制造的平板材料置于夹具中间。然后在平板上孔穴中插入铝制管材，将线圈放入管中。最后在电容器中蓄电，一气放出。

“叭”的一声过后，加工就在一瞬间结束了。加工后的管材上端呈凸缘状开口，下端则与平板材料咬合，与之融为一体。

根据电磁感应原理，线圈与管材互相排斥，管材将受到膨胀方向的力。在力的作用下，上端因为不受夹具约束，所以倒向外侧，贴附在模具上。下端由于管材直径扩大，与平板材料的孔穴咬合，铆接在一起。上下端之间的部分适度膨胀。

支撑“skyline”的后保险杠

目前，神钢已经开始向日产汽车供应利用这种技术制造的产品，日产将其用作“skyline”上支撑后保险杠的托架。与以往左右一对共重2.0kg相比，铝制产品仅为0.7kg，轻了1.3kg。

价格仅为以往的1.5倍。以往的托架为钢制，需要对4个部件进行焊接。新产品由于用铝代替了钢，材料费用相应上升，但是因为制造可通过1道工序完成，所以涨幅较小。日产认为，与轻量化相比的话，这个价格还是物有所值的。

环顾各种部件，在铝管上带有凸缘的部件为数众多。保险杠托架只不过是“第一歩”，而非终点。

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