广西河池地区水泥厂是个年产30万吨的水泥企业，有直径2.6×13米开路水泥磨1台。为了适应水泥新标准的要求，该厂技术部、生产部、设备部有关人员共同商定，提出了多种技改措施和技术方案。但由于该厂这台直径2.6×13米开路水泥磨设计时未考虑圈流布置，厂房结构不合理及空间位置紧张，难以安装选粉设备，另外闭路系统需新增选粉机、提升机、输送绞刀等设备及土建投资，运转费用高，加之长磨使用外选粉效果差，磨外上选粉机的措施是不可行的。几种技术改造方案均不理想，不能达到既能满足新标准又能提高产量的要求。

1999年8月，该厂的技术人员通过到多家水泥厂家及设备生产厂家进行实地认真考察后，决定采用江苏盐城市诚信水泥机械制造有限公司与有关科研院所合作开发研制的“cxm水泥磨磨内改造技术及设备”。该技术在一、二仓采用特殊的分筛装置，应用“小篦缝、大流量”的原理，充分发挥一仓破碎的作用；二、三仓内采用复合式磨内选粉装置，使球仓的物料进入选粉装置后，对物料进行粗细分离，粗料返回球仓，

细料顺利进入段仓；三仓内置螺旋式活化装置改善远离筒体表面较远的钢段层，因衬板不能有效带动而使其运动程度微弱形成的“滞留区”的影响，加强各段层的运动，提高研磨的效率；同时重新分工各仓位的功能，应用小段强化研磨，配以优化的球段级配，实现了磨内选粉，解决了磨内过粉磨现象。

1999年11月，诚信公司开始对这台直径2.6×13米开路水泥磨内部进行技术改造，清理出磨内球段，拆除原隔仓板、出料篦板、部分挡料圈及隔仓板附近的衬板，安装组合预筛分隔仓装置，安装组合式选粉装置，安装活化装置及出料装置，根据物料特性优化各仓长度及球段级配，通过3天的安装调试一次性达产达标。

经过近5年的运行情况分析，粉磨同一种品种水泥时，磨机台时产量由29～31吨提高到38～42吨，吨水泥电耗由35.6千瓦时下降到26.7千瓦时，水泥粉磨综合电耗降低了8.9千瓦时／吨。经测算，按运转率85％计，水泥磨每年可节电216.5万千瓦时，每年可节约成本86.6万元（按电度0.4元／千瓦时），而水泥磨改造材料及技术服务费总价为18.5万元，仅节省电费一项，3个月即可收回全部投资。另外，从水泥颗粒级配分析，改造后生产的水泥颗粒粒径类似于o－sepa选粉机生产的水泥颗粒级配，其中3～30微米的颗粒含量比以前提高了30％，水泥颗粒级配合理，从大量的数据分析看，在同样的比表面积的情况下，因其水泥颗粒情况较好，水泥强度比以前提高了3～5兆帕。同时，由于磨机台时产量的提高，解决了窑磨不配套的难题，保证了该厂全年的生产任务完成。

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