不久前，铸造行业生产力促进中心召开首届铸造行业理事会，就铸造行业如何应对原材料涨价进行了专题研讨。

与会代表认为，造成铸造用生铁、焦炭、废钢、硅铁、锰铁原材料价格大幅度攀升的原因是，需求增长、资源趋紧、国际市场价格上涨的拉动。此外；资本投机、市场炒作以及“买涨不买落”的消费心理也起着不可低估的作用。从价格走势上看，近几个月来，世界生铁市场价格上涨，成交活跃。主要原因是钢产量稳步增长，增加了对生铁的需求，我国是传统的生铁出口国，2000年出口333万吨，2001年由于国内铸造生铁需求加大，出口量下降到68万吨，进口48万吨。2003年，我国的西电东送、西气东输、青藏铁路、南水北调、北京奥运场馆建设等重大工程项目相继开工，对原材料的需求增长。另外，随着我国日益成为世界制造业中心等，我国钢材需求旺盛的局面短期内不会改变。由于我国钢产量每年以两位数增长，加大了对铁合金的消费。加之铁合金的出口势头兴旺，促使铁合金市场价格大面积上扬。关于焦炭，由于世界焦炭产量不断下降，造成焦炭市场紧张。我国是世界焦炭生产大国，2002年的产量占世界的40%，然而，不论是现有的生产能力还是在建的生产能力，都跟不上客观的需要。因此生铁、焦炭、废钢、铁合金等铸造材料的市场紧张和高价位运行，还要持续一段时间。

与会代表认为，铸造业是一个原材料占成木60%～70%的行业，受原材料涨价的冲击大于其他行业。要取得客户谅解，把涨价因素转移到客户身上一部分。如大连地区一些铸造厂已有先例，与日本客户取得共识，铸件价格上扬5%，其他行业也有类似的成功范例。

与会代表认为，企业要进一步降低铸件成本。为此，应从以下几方面努力。1、提高劳动生产率。我国的劳动生产率与工业发达国家相比，差距约为3～6倍。要提高劳动生产率，就要提高机械化水平，采用、新技术，扩大批量。目前，企业的体制改革，小企业倒闭等都为此创造了条件。2、降低铸件废品率是降低铸件成本的有效手段。我国普通铸铁件的废品率约为7%，复杂件、高档件约为10%～15%，与发达国家的2%相比，下降的空间很大。我们应扭转长期以来铸造业可以容忍高废品率存在的习惯。3、铸造业是耗能大户、节能降耗潜力巨大。在这方面存在产业结构不合理、专业化程度低、工艺装备落后、铸造工艺落后等问题。需改变这些现状，大力发展节能技术、提高能源利用率。

代表们呼吁，针对原材料大幅涨价给铸造业造成的严重冲击，国家应采取有力的引导政策，实现宏观调控。1、阻止行业价格垄断行为；2、开放铸造原材料的进口，由市场调节价格；3、适当减免铸造业税收；4、对生铁等铸造原材料出口，减少或取消补贴；5、提高新建铸造厂的门槛，限制低水平铸造厂重复建设。代表们在深切感受到涨价对铸造业严重冲击的同时，也意识到，在一定程度上原材料涨价也正是市场运行规律所使然，国家关闭“小矿”、“小窑”等决策是正确的。当前，在原材料大幅涨价的冲击下，一些铸造企业的停产或倒闭，从某种意义来说，对铸造行业也是一个机遇，是铸造企业进行结构调整和技术改造的有利时机。

代表们认为，今后要期望原材料价格有大幅回落那是不可能的。因此；要使铸造业走出困境、继续发展，最主要还是靠企业自己。要变压力为动力，从企业的实际出发，采取积极有效的应对举措。主要的应对措施归纳如下。

1、通过严格管理和技术改造等降低产品的废品率。

2、通过企业结构调整，大量采用新技术等千方百计提高劳动生产率。

3、通过铸件深加工等措施提高铸件的附加值。

4、通过严格企业管理，进行设备改造和工艺改革等，千方百计减少浪费，降低成本。

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